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Simetal3d est le distributeur en France du logiciel AdditiveLab-RESEARCH développé par AdditiveLab BVBA.
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La fabrication additive métallique
L’utilisation de la fabrication additive métallique (AM), pour remplacer les procédés conventionnels, n’a cessée de croître au cours de la dernière décennie. Ce procédé permet de fabriquer des pièces très complexes adaptées de manière optimale aux besoins spécifiques de chaque cas d’usage. Ces pièces optimisées et fabriquées par AM offrent de meilleures performances tout en réduisant les pertes matière et les coûts en comparaison avec les procédés traditionnels.
Il existe de très nombreux procédés de fabrication additive mettant en œuvre les métaux. On peut les classer selon l’état du matériau d’approvisionnement, poudre ou fil, selon qu’ils soient avec ou sans fusion, ou qu’ils utilisent pour principe un lit de poudre ou une dépose directe de matière. La description serait incomplète sans citer les procédés par jet de liant ou par projection de poudre à froid.
Le point commun de tous ces procédés est qu’ils permettent de construire couche par couche un objet 3D à partir de poudre ou de fil métallique.
Additivelab-RESEARCH est dédié au procédé de fusion laser sur lit de poudre (LPBF pour Laser Powder Bed Fusion)
La simulation de la fabrication additive métallique
La simulation de la fabrication additive métallique revêt plusieurs aspects. Elle permet, comme c’est le cas sur cet exemple, d’anticiper les problèmes survenant pendant l’impression de manière à réduire les échecs et les sur-coûts induits. On parlera alors de simulation à l’échelle de la pièce, encore appelée échelle macroscopique.
La représentation numérique du modèle et la simulation virtuelle des étapes de fabrication, couche par couche, permet de comprendre l’origine des problèmes de manière à trouver la solution la plus appropriée.
Elle permet au concepteur et à l’ingénieur procédé de déterminer ensemble la bonne démarche pour obtenir une pièce bonne du premier coup. Dans ce cas-ci par exemple, le problème étant propre à la structure lattice de la pièce, toute modification des paramètres machines serait vaine. La détermination de la contre-déformée est la solution la plus appropriée.
Autre cas de figure : l’analyse du bain de fusion. A cette échelle, on cherche à déterminer les dimensions du bain de fusion en fonction des paramètres machine comme la puissance laser, la vitesse de balayage et le diamètre laser. Cette analyse permet de vérifier que la poudre est bien fondue sur l’épaisseur de consigne ou que l’écart vecteur est défini correctement.
